1、橡胶制品模具

（1）橡胶制品模具在设计的时候一定要易于脱模，要精确符合橡胶制品的轮廓、形状，结构要简、合理、易于操作，达到技术要求；

（2）模具要勤加保养，观察其清洁度、是否形变、定位是否牢靠、表面是否光滑等。

2、橡胶制品结构不利橡胶制品在设计的时候要注意它的形状、厚度、脱模斜度，其中脱模斜度为主要因素。制品出炉后，因制品冷却而产生向心收缩,在型芯或销子上产生很大的抱紧力，从而阻碍脱模。若增加脱模斜度,便可明显减少这个阻力, 也可避免因无斜度造成制品的撕裂等缺陷。

3、制品配方不合理配方中硫化剂、促进剂不够，或硫化温度、时间设计不合理，导致欠硫；或者橡胶生胶含量太多，促进剂硫化剂过多等也会导致脱模困难。

4、生产工艺在橡胶模压制品生产过程中，注射压力、保压压力、硫化温度、硫化时间等也会影响脱模难易。比如注射压力过高，会使模具零件产生弹性变形而引起挤压力，保压注力太高，时间太长，更会导致模腔内压力增高，产生较大的内应力，引起模具零件变形或在配合面间产生飞边，使脱模更困难。

其次就是脱模方法。

通过对脱模因素的分析，我们可以使用以下几个方法来避免脱模难问题或者解决脱模难问题。

1、模具结构合理,尽量提高模具刚度；适时做好模具保养的工作，如清洗（电镀、喷四氟、喷砂）等。

2、橡胶制品结构设计要易于脱模，并且有足够的坡度。3.选择合理的、适当的粘度配方。适当调整硫化体系，尤其是橡胶制品，加大促进剂的用量；添加炭黑进行补强或者调整原有配方。

4、硫化不熟的话可以增加硫化时间、提高硫化温度等方式解决；对于结构较为复杂的产品尤其注重脱模方法，提高脱模工人操作水平。

5、减少喷脱模剂的频率和用量，这样可以有效避免脱模剂污染模具型腔表面，导致难粘模。

6、使用一定量的脱模剂。